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Pont-Bascule & Laboratoire

À leur arrivée, les camions et tracteurs, chargés de blés, passent par le pont à bascule.

Cette première étape permet la pesée de chaque arrivage. Un relevé de 3 échantillonnages est effectué à différents points de la marchandise stockée, en vue d’analyses en laboratoire.

Taux d’humidité, taux de protéines, temps de chute... autant de paramètres pris en compte pour classifier et répartir le blé dans différents silos.

Fosse à Déchargement

Après avoir été pesé et analysé, le blé est déchargé dans une fosse. Il subit alors un premier nettoyage et rejoint le silo adéquat selon un tri par type et caractéristique.

Trieur optique

Cette machine permet un triage optique.

Elle détecte et éjecte, par un flux d’air, les corps étrangers restants et les grains malades.

Le 1er trieur optique installé dans un moulin pour des grains de blé est celui des Moulins de Kleinbettingen en 2007 !

Appareils à cylindres

Lors de son premier passage, le blé est écrasé dans des appareils à cylindres. C’est le processus modernisé des meules en pierre du moulin de jadis. Les cylindres tournent à des vitesses différentes et moulent le blé pour en extraire la farine.

La farine passe plusieurs fois dans les appareils à cylindres afin d’obtenir la finesse souhaitée. Elle repart ensuite dans les étages pour poursuivre les étapes suivantes de transformation.

Micro-cyclones

Grâce à de l’air propulsé, la farine moulue au 1er étage remonte autant de fois que nécessaire pour obtenir le produit désiré. Les micro-cyclones permettent de séparer l’air de la farine une fois celle-ci arrivée en haut. Ensuite, sujette à la gravité, elle redescend pour un nouveau cycle de mouture.

Plansichters

Les plansichters sont composés de tamis qui ont pour mission de trier les différentes particules de farine, de semoule ou de son, en fonction de leurs tailles. Les tamis peuvent être changés selon le produit fini souhaité.

Si la farine a encore besoin d’être « retravaillée », elle passe directement au 1er étage afin d’être à nouveau écrasée dans les appareils à cylindres.

Sinon, elle poursuit son chemin au 3ème (redlers) et 2ème étage (tamis de sécurité) avant de finir son parcours dans les silos de stockage.

Redlers

Le "Redler" est composé de bandes de transport horizontales qui permettent de récupérer et homogénéiser les différentes farines obtenues par le tamisage.

Tamis de sécurité

C’est la dernière étape avant le stockage de la farine.

Après avoir parcouru le nombre de cycles nécessaires à sa fabrication, des tamis de sécurité filtrent une dernière fois le produit fini pour éliminer d’éventuels résidus étrangers avant d’être stocké dans les silos.

Ensachage et expédition

La farine, la semoule ou les mélanges peuvent être mis en sachet de 1, 5, 10, 25 kg ou en big bag d’environ 1 tonne.
Ils peuvent également être stockés dans des silos, en attendant que des "camions vracs" viennent les charger.
Enfin, toutes les matières premières qui n’ont pas été utilisées dans la production sont transformées en pellet, et servent, entre autres, à nourrir les animaux.